作業動線の見える化・最適化でピッキング効率を改善!
~Visual Warehouse®

位置測位技術を用いた庫内業務改善ソリューション
  • 物流現場の抱える
    課題
  • 固定ロケーション
    管理のお客様
  • フリーロケーション管理のお客様
  • 製品構成

物流現場の抱える課題

多品種少量化・ロングテール化に伴う、ピッキング効率の低下

近年のEC(消費者向け電子商取引)市場の拡大、消費の多様化に伴い、メーカ・卸・3PLなどの物流現場が扱う商材は多品種少量化・ロングテール化し、庫内作業は煩雑化しています。また、商材の増加による保管スペースの拡大によって、必要な商品をピッキングするための移動距離が長距離化するなど、作業効率の低下が生じることが推測できます。また、従来の「固定ロケーションで在庫を管理し、ロケーションコード順に倉庫を一筆書きに移動する」というピッキング方法では、今後ますます多様化する市場ニーズに対応することが難しい状況と言えます。

人手不足・労働力確保への対応 ―庫内業務の生産性向上―

顧客との接点である流通・輸送現場だけでなく、モノを調達・発送する物流現場においても、人手不足が深刻化しており、労働力の確保が急務となっています。
熟練経験者の高齢化や未経験者・外国籍労働者の増加が予測される中、従来の「熟練者の経験則に依存した庫内管理」ではなく、「どの作業者であっても一定水準の生産性が上げられる庫内管理の仕組み」の構築が重要になってきます。

今後の物流改善のPOINT

  • どの作業者であっても一定水準の生産性が上げられる庫内管理の仕組みの構築
  • 市場ニーズの変化に対応できる、高効率なピッキングの仕組みの構築
  • 上記仕組みを実現できる、最適な庫内レイアウトの検討
  • 作業動線の「見える化」による、庫内業務の問題点の明確化

固定ロケーション管理とフリーロケーション管理とは

在庫保管の運用方法には、商品の保管場所が決まっている「固定ロケーション管理」と、その都度空いている場所に入庫する「フリーロケーション管理」があります。

固定ロケーション管理

メリット :商品の保管場所が決まっているため、探しやすい
デメリット :在庫アイテムの変動が大きい場合、保管場所の過不足が発生しやすい

フリーロケーション管理

メリット :空いている場所に入庫するため、倉庫の保管効率が上る
デメリット :保管場所が都度異なるため、ロケーション管理が難しくなる

ピッキング効率や作業動線の見える化・最適化に関する課題

  • ロケーション順に倉庫を一筆書きに移動しているため、移動動線が長距離化している
  • 多品種少量の商材のため、ABC分析の効果が出にくい
  • 現在の作業動線、庫内レイアウトが本当に最適なのかわからない
  • ハンディターミナル、ピッキングリストを「取り出す」「見る」「しまう」などの操作が多いため、両手を使えず、生産性向上の妨げになっている

位置情報管理によるピッキング作業動線の最適化ソリューション

1. 人・モノの位置情報を基にした最短ピッキング経路の探索

ピッキングエリアとピッキング準備エリアで分業することにより、ピッキングエリアの作業員は、どこからでもピッキングを開始すること(=マルチスタート)が可能になります。Visual Warehouseでは、作業員の現在地点と在庫の座標を考慮して、いつでも最短のピッキング経路を探索します。

<従来システムとの動線比較>

2. 音声・画像によるプロセスカット

知識レス・経験レスの作業者でも操作しやすいように、音声・画像を活用したインターフェースを採用しています。

ハンディターミナル操作に必要とされる作業時間を約5秒(1行あたり)削減可能です
1日当りの作業指示の行数を5000行、 20日稼働とした場合、125時間/月削減になります
※当社テストによる計測値

3. 改善効果が最大となる庫内レイアウトのシミュレーションが可能

Visual Warehouseの導入効果が最大となる庫内レイアウトをシミュレーションすることができます。棚の配置や通路幅など、庫内レイアウトの検討が可能です。

4. 庫内業務の「見える化」を実現!庫内レイアウトの最適化への活用が可能に!

リアルタイムに管理した人・モノの位置情報をログとして保存し、動線集中や滞留などを分析することができます。曖昧な庫内業務の生産性を数値化し、倉庫管理の最適化にご活用いただけます。

効果測定事例 ―48%の庫内作業の効率化を実現 ―

簡単操作で最短ピッキング経路をナビゲーション

フリーロケーション管理の抱える課題 ―経験値に依存する庫内業務―

  • フリーロケーション管理はしているが、熟練作業者の経験値に頼る管理になっている
  • 未経験者、外国籍労働者が増えているが、倉庫業務を覚えるのに時間がかかっている
  • 現在の作業動線、庫内レイアウトが本当に最適なのかわからない

空いている場所が入庫場所!フリーロケーション管理の最適化ソリューション

1. 空いている場所が入庫場所

倉庫内の人・モノを仮想上の倉庫マップにリアルタイム管理することにより、モノを入庫した位置情報から、商品のロケーションを自動で取得します。そのため、作業者はロケーション管理を意識せず、空いている場所に入庫することが可能です。

2. 人・モノの位置情報を基にした最短ピッキング経路の探索

ピッキングエリアとピッキング準備エリアを分業することにより、ピッキングエリアの作業員は、どこからでもピッキングを開始すること(=マルチスタート)が可能になります。Visual Warehouseでは、作業員の現在地点と在庫の座標を考慮して、いつでも最短のピッキング経路を探索します。

3. 音声・画像によるプロセスカット

知識レス・経験レスの作業者でも操作しやすいように、音声・画像を活用したインターフェースを採用しています。

ハンディターミナル操作に必要とされる作業時間を約5秒(1行あたり)削減可能です
1日当りの作業指示の行数を5000行、20日稼働とした場合、125時間/月削減になります
※当社テストによる計測

4. 改善効果が最大となる庫内レイアウトのシミュレーションが可能

Visual Warehouseの導入効果が最大となる庫内レイアウトをシミュレーションすることができます。棚の配置や通路幅など、庫内レイアウトの検討が可能です。

5. 庫内業務の「見える化」を実現!最適化へ活用!

リアルタイム管理した人・モノの位置情報をログとして保存し、動線集中や滞留などの分析が可能です。曖昧な庫内業務の生産性を数値化し、倉庫管理の最適化にご活用いただけます。

簡単操作で、フリーロケーションの在庫を正確に管理
&最短ピッキング経路をナビゲーション

位置測位システムを用いて、人・モノの位置情報を正確に管理

2つの機能で庫内業務の効率化を実現します
―現場の庫内業務をサポート + 倉庫の「見える化」をサポート―

Visual Warehouseは、正確な位置測位によって出庫・入庫などの現場業務をサポートする機能と、動線分析により倉庫の「見える化」をサポートする機能から成り立っています。

位置測位システムを用いて、人・モノの位置情報を正確に管理

ウェアラブル端末を用いて、作業者の生産性を向上

ヘッドセットを通じて声で経路ナビゲーションを受け、また、iPad・ワイヤレスバーコードスキャナを使用することにより、両手を使う作業が可能になります。大きな荷物や台車を扱う現場での作業者の生産性が向上します。
位置測位を行うタグ(UWBタグ)は見通しのよい、作業者の頭上等に設置し、作業者の位置を測位します。

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