自動化設備を正常に稼働させるために欠かせないメンテナンス部品の管理。RFID活用のメリットとは？

自動化が進む工場内の設備を正常に稼働させるために欠かせないものの一つがメンテナンス部品ですが、人手不足が深刻化する現状では、このような部品の管理や棚卸しにかかる工数が負担となっているのが実状です。
「しっかり正確に管理したい、でも、そこに多くの人手はかけられない…」というのが、メンテナンス部品の管理に関わる、設備管理部や生産技術部などのご担当者さまのホンネなのではないでしょうか。
では、工場での部品・備品の管理や棚卸しを効率化するには、どうすればよいのでしょうか？その課題と解決策を探ります。

課題

メンテナンス部品が正確に管理できていないと、欠品によって、設備の稼働を止めてしまうことに…。

人手不足を背景に工場の自動化が進んでいます。自動化設備は、点検や部品交換などのメンテナンスが必須になりますが、部品の在庫管理の不備により必要な部品が欠品していると、設備の稼働が止まる事態になってしまいます。
また、メンテナンス部品に限らず備品なども含めた工場内の資産は、会計法上厳密な在庫管理が求められます。
工場内の部品や備品は、種類が多く、見分けがつきづらい類似品も多くありますが、類似品の違いを見分けることができる熟練社員には既に業務が集中しているケースも多く、在庫の管理や棚卸しを正確に行うのは容易ではありません。

部品の管理には非常に手間がかかり、棚卸しは6人がかりで2週間を要することも。

多くの工場では、数千点から十数万点ものメンテナンス部品が存在します。その棚卸し作業は多くの場合、正確性を保つために、台帳を片手に2人1組で一つ一つの部品を確認する方法が取られており、多大な工数がかかっています。
バーコードを導入した場合でも、一つ一つの部品をスキャンして管理するのは効率的だとは言えません。
なかには、棚卸しに6人がかりで2週間を費やすケースもあります。人手不足のなか、特に12月などの繁忙期に棚卸しが重なれば他の業務を圧迫することにもなります。
さらに、部品の入荷と消費だけではなく、持ち出し部品の行き先や返却についても管理する必要があり、現場には大きな負担がかかっています。

解決方法の一つとしてRFIDを検討しているが実際の効果はどうなのか？

このような工場での部品や備品の在庫管理・棚卸しを効率化するために、RFIDの活用を考える企業は少なくありません。しかし、実際にRFIDはどのように活用できて、どのくらいの効率化ができるか、また、自分たちの環境にどのくらいマッチするのか、導入に時間がかかるのではないか、といった点も気になる課題となっているようです。

RFID活用の3つメリット

さまざまな課題を抱えたこのような状況を改善するために、工場内の部品や備品を見える化して一元管理する必要があります。そこで有効なツールとして活用したいのがRFIDです。

1正確な在庫把握により、自動化設備を止めない

RFIDを使うと、多くの種類の部品をまとめて、また簡単な操作で確認することができるので、正確な部品管理が可能になり、メンテナンス部品の欠品により自動化設備を止めるリスクを低減できます。
また、在庫の管理だけではなく、持ち出しや返却の管理も可能。さらに、探したいモノを探索することもできるので、必要なメンテナンス部品を求めて、工場内を探し回ることもなくなります。

2作業のスピードアップでノー残業！ 作業負荷も平準化

RFIDなら、別のモノの後ろにあって見えない場合や、段ボールや棚の中に入った状態でも非接触で一括読み取りが可能。一つ一つの部品を目視でチェックしながら台帳に書き込んだり、バーコードスキャンしたりしていた作業を大幅に省力化できます。作業が簡易化されることで、初心者でも作業が可能となるので、ベテラン社員への負荷の集中など、業務負荷の偏りも解消できます。

3棚卸しの作業工数が1/10以下に

バーコードで行っていた棚卸しをRFIDに変更した場合の導入例として、240時間（6人×4時間×10日）かかっていた棚卸しが、16時間（2人×4時間×2日）に短縮でき、工数が1/15になったケースもあります。