TBロジスティクス株式会社様 事例 RFID照合システム×音声検品システムで誤出荷ゼロに

三輪氏
後工程であるお客さまに、間違った製品や不具合品を送らないということを、最大の目標にして取り組んでいます。ただ、現場には手作業で行っている業務があります。チェックシートを用いてミスが起こらないように配慮していますが、長く業務を続けていると“慣れ”が出てしまうことや、チェックシートにチェックをすることが目的となってしまい、肝心なチェックの部分が疎かになってしまうケースが稀にありました。
間違った製品や不具合品を後工程に送らない、この目標を達成すべく、RFID照合システムと音声検品システムを導入しました。

目視で照合を行っていたため誤出荷が4、5件発生していた

江崎氏
以前は製品を格納・ピッキング作業する際に照合できるツールがなかったので、RFID照合システムを導入するまではどうしても人の目に頼って作業を行っていました。
その結果、客先に対して年間4、5件の誤出荷が出ており、後工程にも迷惑をかけてしまっていました。それを何とかしなくてはと思っていたところに、サトー（さん）から今回導入したRFID照合システムと音声検品システムを提案していただきました。

RFID照合システムで習熟期間を短縮

江崎氏
これまでは製品の保管場所を記憶しなければならないので、作業の習熟に2週間ほどかかっていました。弊社では製品の保管場所を“製品ロケ”と呼んでいます。まずは製品ロケを覚えるところから始まるのですが、これに1、2週間ほどかかります。その期間は熟練工がOJTとして一緒に作業することになり、人員が割かれます。
RFID照合システムを導入してからは、製品ロケを覚える必要がなくなりました。システムの使用方法を覚える必要はありますが、3日もあれば覚えられるので、習熟期間を大幅に短縮できました。

苦労した点

江崎氏
苦労した点は、RFID照合システムを導入する際にサイズ違いのタグを10種類用意してもらい、そこから弊社の運用に合うものを選定しました。製品ロケを取り付けている棚がイレクターパイプという金属でできているので、金属に強いRFIDを提案いただいたり、パイプからの距離、RFIDの大きさなど、さまざまな調整を行いました。苦労はしましたが、サトー（さん）と連携して電波強度の調整など試行錯誤を繰り返し、無事導入までたどり着きました。

システム導入前の不安点と導入後について

江崎氏
今まで使用していなかったシステムを導入することによって現場の作業者の負荷が増えないかという不安と、導入後に本当に役に立つ仕組みとして稼働するのかという懸念点がありました。システム導入の一番の目的である『誤出荷を出さない』点は、結果的に年間4、5件あった不具合が0件になり、お客さまにご迷惑をおかけすることもなくなりました。現場としても導入してよかったと思っています。業務的な視点でいえば、製品ロケを記憶しなくても作業ができることになり、作業者全員から高評価を受けています。
音声検品システムも同様で、1人でも、両手を使い作業ができるようになってとても助かっています。どちらも共通していえることは、作業者の「間違えていない」という安心感を得られたことは大きな成果だったと考えています。また、現場内のレイアウト変更が楽になったことも成果として挙げられます。今までは物が多く、作業スペースに入りきらないこともありましたが、レイアウト変更が容易にできることでそのようなことがなくなりました。整理整頓にもつながり導線の改善になっています。また、製品ロケに格納する際の入れ間違いが減ったことで、月に1度の棚卸しの時間も大幅に削減できています。