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大車輪SaaS Global

グローバルサプライチェーンの見える化を実現!コスト削減に直結!

グローバルサプライチェーンの課題

  • 課題その1ビジネスのグローバル化と国際物流の複雑化

    昨今のビジネスのグローバル化に伴い、サプライチェーンの複雑化・多様化・広域化が進んでいます。
    例えば、製造業では海外生産シフトが進み、大量の製品の輸出入が発生するようになりました。また、原材料の現地調達の増加に伴い、国をまたぐ物流も増加しています。さらに、TPP(環太平洋戦略的経済連携協定)などの広域経済連携の動きは全世界で進行しており、今後ますます、新興国市場をはじめとしたビジネスのグローバル化、それに伴う物流の広域化が進むことが予測されます。消費の多様化・スピード化も進み、ますます短くなる製品ライフサイクルに対応するために、生産・販売拠点の移転スピードも短くなる傾向にあります。
    このような状況において、企業競争力を高めるためには、今後ますます複雑化する国際物流に対応することが重要です。

  • 課題その2国際物流の見える化の重要性 —物流コスト低減・企業競争力強化—

    このように複雑化する国際物流においては、物流にかかる工数・時間が従来の国内物流とは異なります。そのため、国際物流特有の課題の分析と対応が必要です。
    例えば、国際物流では、国内物流に比べてリードタイムが長期化するため、在庫数や入荷予定数を加味して予測発注する期間が長くなります。そのため、欠品を予防するために必要量よりも多く発注し、過剰在庫、在庫コストの増加につながるリスクが大きくなります。
    そこで、「製品がどこにあり、いつ届くのか」という情報を正確に把握することができれば、在庫コストの低減だけでなく、生産・販売戦略などの立案がしやすくなり、企業活動全体に大きな影響を与えます。
    適切な在庫管理を行い、企業競争力を高めていくためには、国際物流の見える化が重要です。

サトーが解決します。

国際物流の見える化でグローバルサプライチェーンをサポートします。

1製造・梱包

商品梱包時の数量検品により、信頼できるパッキング明細をデジタル化
SCMラベルがデジタルとモノを繋ぎます。

Before

  • 目視確認での数量検品により、出荷指図とカートンの中身が異なる場合がある
  • 後続の業務で誤梱包・誤出荷が発覚し、リカバリ業務に労力を割いている
  • 顧客からの生産状況の問い合わせ対応に、労力が使われている

After

  • 全数数量検品(スキャン&パック、もしくはICタグによる自動読取&パック)によるデータ管理とデータ連動のラベリングにより、出荷間違いを防止
  • PO単位で梱包状況がタイムリーに更新されるため、お客さまからの問い合わせ対応が減少
  • SCMラベルによって、商品が(モノ)どのカートンに入っているか(デジタル)が紐付くため、カートンの明細で状況の確認が可能

2バンニング

Booking情報とパッキング明細を正確に紐付け

Before

  • いつ、どの商品がどれだけ出荷されたかわからない
  • 出荷状況・輸送状況を毎回製造工場・倉庫へ問い合わせるため、手間がかかっている
  • カートンの積み漏れが発生する

After

  • お客さま固有のPO番号と出荷情報を正確に紐付けるため、PO単位・SKU単位で正確な輸送状況の確認が可能
  • 海外工場での出荷業務・輸送業務の進捗をリアルタイムに把握可能
  • カートンの積み漏れチェックを行い、確実な積み込みが可能

3輸送

PO単位・SKU単位で正確な輸送状況を確認

Before

  • 発注した商品が予定通りに輸送されているかわからない
  • 輸送中在庫が正確に把握出来ていないため、欠品を予防するための過剰在庫や緊急輸送が発生している
  • リードタイムが長期化しているが、何が原因かわからない

After

  • 輸送中在庫の情報を正確に把握する事で、余分な発注がなくなり、適正な在庫管理を実現
  • PO単位・SKU単位での輸送進捗状況が確認でき、納期遅延の察知が可能
  • 物流業務データを用いたKPI分析が可能になり、経営の意思決定をサポート

国際船積管理サービスとの連携が可能

大車輪SaaS Globalは、梱包データをCSVで出力するため、他のシステムとのデータ連携が可能です。

4荷受

ASNデータを活用して、入荷計上の負荷を低減

Before

  • 膨大なパッキングリストと膨大なカートンの目視検品に時間がかかっている
  • 入荷計上時に、入荷数をマニュアル入力しているため、時間がかかっている
  • 入荷時に、コンテナからのデバンニングを行った後に、入庫エリア別の仕分けを行っていたため、工数がかかっている
  • いつ、どれくらいの荷物が届くかがわからないため、荷受・配送の人員計画がたてられない

After

  • 正確なASNデータを利用するため、物流ラベルスキャンによる入荷計上が可能になり、荷受時の業務効率が向上
  • 正確なASNデータをWMSに連携し、カートン毎の入庫指示を作成可能
  • 入荷計上しながら入庫エリア別にカートンの仕分けが可能
  • ASNデータを事前に入手することで物量が把握でき、効率的な配送・人員計画の立案が可能

5出荷・配送

庫内業務の効率化ソリューション

サトーでは入荷・在庫管理・ピッキング・出荷などの庫内業務でご活用いただけるソリューションをご用意しております。詳しくは、下記リンクをご覧ください。

6販売

販売機会を逃さない在庫管理

Before

  • オーダーどおりに商品が到着しないため、販売機会損失が発生している
  • 店舗で開梱してから、中身・数の違いに気づき、リカバリ業務や仕入訂正に手間がかかる
  • 店舗では商品を1アイテムずつスキャンするため、棚卸業務やレジ業務が負荷になっている

After

  • 工場出荷時のスキャニングによる出荷ミスの防止、PO単位での輸送状況の把握により、オーダーどおりの商品が到着し、機会を逃さない販売を実現
  • ICタグを用いることにより、棚卸業務やレジ精算を一括読取で行うことが可能になり、販売員が接客業務に集中でき、売上アップに貢献

RFIDソリューションについて

サトーではRFIDを用いて、製造、物流、小売、サービス、交通などのさまざま分野でご活用いただけるソリューションをご用意しております。
詳しくは、下記リンクをご覧ください。

導入事例

生産管理業務9割減、入荷業務5割減!

大手アパレルメーカーA社様

海外調達関連業務の最適化

A社様は、アパレル製品の製造を中国・ASEAN等の工場に委託し、日本へ輸入していました。
大車輪SaaS Globalと輸送管理システム、WMSの連動により、正確な出荷状況のリアルタイム把握、輸入関連業務の負荷低減を実現されています。

Before

  • 発注した商品の出荷状況や輸送状況がわからず、確認のために電話やメールで現地の工場に問い合わせをしている
  • 工場側での梱包作業が紙の伝票による目視作業のため、ミスが発生する恐れがあり、日本国内の倉庫への入荷時には、1梱包ごとにパッキングリストとの照合を慎重に行っていた
  • 入荷時には、納品伝票を元にWMSへ入荷データをマニュアル入力していたため、大きな負荷になっていた

After

  • SKU、カートンIDと出荷情報が正確に紐付けられるため、インターネットがつながればどこからでも、出荷状況・輸送状況を確認することが可能になり、毎回問い合わせを行う手間がなくなった
  • 海外工場での出荷時に、スキャン&パック(全数数量検品)を行うため、誤出荷が低減され、仕入れ訂正等のリカバリ業務の削減に直結
  • ASNデータを入荷情報としてWMSへ連携することにより、入荷計上の工数が削減

輸入管理業務5割減の秘密 —ASNデータの活用—

Before

  • 入荷情報はP / Lから入手
  • 入荷明細を基にパレットの積載明細発行
  • P / Lを利用して目視検品
  • 検品後の明細数量と納品伝票照合処理
  • 納品伝票を基にWMSへマニュアル計上処理

After

  • ASNデータによる入荷情報事前送信
  • 入荷作業段取り、人員配置の前倒し実施
  • ASNと仕入計上処理の連携による自動化、WMSへの即時反映
  • バーコードSCANによる全数検品作業の自動化

商品特長

生産状況・輸送状況をいつでも、どこからでも把握可能

全数スキャンによる正確な梱包情報(梱包ASN)、船積情報(船積ASN)はクラウド環境で管理するため、いつでも、どこからでも正確な情報を確認することが可能です。

グローバルなサポート体制

サトーグループでは世界25カ国に拠点を持ち、90を超える国々でビジネスを展開しています。世界に広がるグループのネットワークと地域に密着したサービスで、ソリューションの立ち上げ・運用を保守サポートいたします。

商品導入事例

導入事例一覧

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