グローバルサプライチェーンの見える化を実現！コスト削減に直結！
グローバルサプライチェーンの課題
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課題その1ビジネスのグローバル化と国際物流の複雑化
昨今のビジネスのグローバル化に伴い、サプライチェーンの複雑化・多様化・広域化が進んでいます。
例えば、製造業では海外生産シフトが進み、大量の製品の輸出入が発生するようになりました。また、原材料の現地調達の増加に伴い、国をまたぐ物流も増加しています。さらに、TPP（環太平洋戦略的経済連携協定）などの広域経済連携の動きは全世界で進行しており、今後ますます、新興国市場をはじめとしたビジネスのグローバル化、それに伴う物流の広域化が進むことが予測されます。消費の多様化・スピード化も進み、ますます短くなる製品ライフサイクルに対応するために、生産・販売拠点の移転スピードも短くなる傾向にあります。
このような状況において、企業競争力を高めるためには、今後ますます複雑化する国際物流に対応することが重要です。 -
課題その2国際物流の見える化の重要性 —物流コスト低減・企業競争力強化—
このように複雑化する国際物流においては、物流にかかる工数・時間が従来の国内物流とは異なります。そのため、国際物流特有の課題の分析と対応が必要です。
例えば、国際物流では、国内物流に比べてリードタイムが長期化するため、在庫数や入荷予定数を加味して予測発注する期間が長くなります。そのため、欠品を予防するために必要量よりも多く発注し、過剰在庫、在庫コストの増加につながるリスクが大きくなります。
そこで、「製品がどこにあり、いつ届くのか」という情報を正確に把握することができれば、在庫コストの低減だけでなく、生産・販売戦略などの立案がしやすくなり、企業活動全体に大きな影響を与えます。
適切な在庫管理を行い、企業競争力を高めていくためには、国際物流の見える化が重要です。
サトーが解決します。
国際物流の見える化でグローバルサプライチェーンをサポートします。
1製造・梱包
商品梱包時の数量検品により、信頼できるパッキング明細をデジタル化
SCMラベルがデジタルとモノを繋ぎます。
Before
- 目視確認での数量検品により、出荷指図とカートンの中身が異なる場合がある
- 後続の業務で誤梱包・誤出荷が発覚し、リカバリ業務に労力を割いている
- 顧客からの生産状況の問い合わせ対応に、労力が使われている
After
- 全数数量検品（スキャン＆パック、もしくはICタグによる自動読取＆パック）によるデータ管理とデータ連動のラベリングにより、出荷間違いを防止
- PO単位で梱包状況がタイムリーに更新されるため、お客さまからの問い合わせ対応が減少
- SCMラベルによって、商品が（モノ）どのカートンに入っているか（デジタル）が紐付くため、カートンの明細で状況の確認が可能
2バンニング
Booking情報とパッキング明細を正確に紐付け
Before
- いつ、どの商品がどれだけ出荷されたかわからない
- 出荷状況・輸送状況を毎回製造工場・倉庫へ問い合わせるため、手間がかかっている
- カートンの積み漏れが発生する
After
- お客さま固有のPO番号と出荷情報を正確に紐付けるため、PO単位・SKU単位で正確な輸送状況の確認が可能
- 海外工場での出荷業務・輸送業務の進捗をリアルタイムに把握可能
- カートンの積み漏れチェックを行い、確実な積み込みが可能
3輸送
PO単位・SKU単位で正確な輸送状況を確認
Before
- 発注した商品が予定通りに輸送されているかわからない
- 輸送中在庫が正確に把握出来ていないため、欠品を予防するための過剰在庫や緊急輸送が発生している
- リードタイムが長期化しているが、何が原因かわからない
After
- 輸送中在庫の情報を正確に把握する事で、余分な発注がなくなり、適正な在庫管理を実現
- PO単位・SKU単位での輸送進捗状況が確認でき、納期遅延の察知が可能
- 物流業務データを用いたKPI分析が可能になり、経営の意思決定をサポート
国際船積管理サービスとの連携が可能
大車輪SaaS Globalは、梱包データをCSVで出力するため、他のシステムとのデータ連携が可能です。
4荷受
ASNデータを活用して、入荷計上の負荷を低減
Before
- 膨大なパッキングリストと膨大なカートンの目視検品に時間がかかっている
- 入荷計上時に、入荷数をマニュアル入力しているため、時間がかかっている
- 入荷時に、コンテナからのデバンニングを行った後に、入庫エリア別の仕分けを行っていたため、工数がかかっている
- いつ、どれくらいの荷物が届くかがわからないため、荷受・配送の人員計画がたてられない
After
- 正確なASNデータを利用するため、物流ラベルスキャンによる入荷計上が可能になり、荷受時の業務効率が向上
- 正確なASNデータをWMSに連携し、カートン毎の入庫指示を作成可能
- 入荷計上しながら入庫エリア別にカートンの仕分けが可能
- ASNデータを事前に入手することで物量が把握でき、効率的な配送・人員計画の立案が可能
5出荷・配送
庫内業務の効率化ソリューション
サトーでは入荷・在庫管理・ピッキング・出荷などの庫内業務でご活用いただけるソリューションをご用意しております。詳しくは、下記リンクをご覧ください。
- 作業動線の見える化・最適化でピッキング効率を改善 ～ Visual Warehouse
- 位置測位技術Quuppaで作業効率化・生産性向上を実現 ～ Visual Warehouse
- ウェアラブル型音声認識ソリューションでスマートかつスピーディーなピッキング作業を実現 ～AmiVoice iPicking
- VoiSol® Smart ～ウェアラブル型ボイスナビゲーションシステム～
6販売
販売機会を逃さない在庫管理
Before
- オーダーどおりに商品が到着しないため、販売機会損失が発生している
- 店舗で開梱してから、中身・数の違いに気づき、リカバリ業務や仕入訂正に手間がかかる
- 店舗では商品を1アイテムずつスキャンするため、棚卸業務やレジ業務が負荷になっている
After
- 工場出荷時のスキャニングによる出荷ミスの防止、PO単位での輸送状況の把握により、オーダーどおりの商品が到着し、機会を逃さない販売を実現
- ICタグを用いることにより、棚卸業務やレジ精算を一括読取で行うことが可能になり、販売員が接客業務に集中でき、売上アップに貢献
RFIDソリューションについて
サトーではRFIDを用いて、製造、物流、小売、サービス、交通などのさまざま分野でご活用いただけるソリューションをご用意しております。
詳しくは、下記リンクをご覧ください。
導入事例
生産管理業務9割減、入荷業務5割減！
大手アパレルメーカーA社様
海外調達関連業務の最適化
A社様は、アパレル製品の製造を中国・ASEAN等の工場に委託し、日本へ輸入していました。
大車輪SaaS Globalと輸送管理システム、WMSの連動により、正確な出荷状況のリアルタイム把握、輸入関連業務の負荷低減を実現されています。
Before
- 発注した商品の出荷状況や輸送状況がわからず、確認のために電話やメールで現地の工場に問い合わせをしている
- 工場側での梱包作業が紙の伝票による目視作業のため、ミスが発生する恐れがあり、日本国内の倉庫への入荷時には、1梱包ごとにパッキングリストとの照合を慎重に行っていた
- 入荷時には、納品伝票を元にWMSへ入荷データをマニュアル入力していたため、大きな負荷になっていた
After
- SKU、カートンIDと出荷情報が正確に紐付けられるため、インターネットがつながればどこからでも、出荷状況・輸送状況を確認することが可能になり、毎回問い合わせを行う手間がなくなった
- 海外工場での出荷時に、スキャン＆パック（全数数量検品）を行うため、誤出荷が低減され、仕入れ訂正等のリカバリ業務の削減に直結
- ASNデータを入荷情報としてWMSへ連携することにより、入荷計上の工数が削減
輸入管理業務5割減の秘密 —ASNデータの活用—
Before
- 入荷情報はP / Lから入手
- 入荷明細を基にパレットの積載明細発行
- P / Lを利用して目視検品
- 検品後の明細数量と納品伝票照合処理
- 納品伝票を基にWMSへマニュアル計上処理
After
- ASNデータによる入荷情報事前送信
- 入荷作業段取り、人員配置の前倒し実施
- ASNと仕入計上処理の連携による自動化、WMSへの即時反映
- バーコードSCANによる全数検品作業の自動化
商品特長
生産状況・輸送状況をいつでも、どこからでも把握可能
全数スキャンによる正確な梱包情報（梱包ASN）、船積情報（船積ASN）はクラウド環境で管理するため、いつでも、どこからでも正確な情報を確認することが可能です。
グローバルなサポート体制
サトーグループでは世界25カ国に拠点を持ち、90を超える国々でビジネスを展開しています。世界に広がるグループのネットワークと地域に密着したサービスで、ソリューションの立ち上げ・運用を保守サポートいたします。
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